一、防磨梁根部磨損原因形成

由于貼壁流的流速對水冷壁管磨損影響很大，且在無法改變物料性質、濃度時，降低貼壁流速度將會大大降低水冷壁磨損速率。為此引入了防磨梁技術，如圖3所示，貼壁流在下降過程中遇到了阻擋的橫梁，使流速降低，并且在這一過程中，部分顆粒改變了流動方向，致使貼壁流的顆粒也減少，因此磨損也會進一步減少。但是，傳統防磨梁在“大范圍”降低水冷壁磨損率的同時卻無法解決防磨梁根部的“倒八字”磨損問題。究其原因，主要為：貼壁下行物料和上行物料在防磨梁上方形成“漩渦”；貼壁下行物料碰到防磨梁后有部分物料反彈到受熱面上。（圖4所示）

二、目前市場方案

1、熱噴涂

對于稀相區布置防磨梁，“倒八字”磨損相對較輕，可配合使用熱噴涂進行防磨，可收到較好的防磨效果。熱噴涂是一種材料表面強化、被動防磨技術，在電廠“四管”防磨、防腐應用極為廣泛，它以氣體、液體以及電弧、等離子弧作熱源，將金屬、合金、陶瓷、塑料等粉末加熱到熔化或熔融狀態，借助火焰推力或壓縮空氣噴射而粘附到工作表面，從而形成涂層，起到防磨、防腐效果。熱噴涂對其施工工藝要求頗高，檢修期間須合理安排、統籌規劃，確保保質保量完成熱噴涂工作。

開工前相關準備、輔助配合工作（如設備調試、搭設腳手架、照明等）必須到位，施工中須全過程跟蹤，確保熱噴涂工作順利進行。表面除銹、除氧化皮是熱噴涂施工中非常重要的一個環節，若表面處理的不好，后期施工質量很難保證，所以待表面除銹、除氧化皮結束后須組織專業人員進行驗收，必要時須返工處理。

熱噴涂中使用焊絲至關重要，焊絲在入場前須經光譜分析，鎳、鉻、鈦等合金含量須達到要求，同時施工中適時對焊絲進行抽檢，防止熱噴涂過程中施工人員以次充好。待施工人員刷封孔漆前須對熱噴涂層材質（光譜分析）、強度、硬度、厚度、致密性、均勻性進行驗收，同時要檢查熱噴涂過程中是否對受熱面有明顯（超標）損傷。熱噴涂層后期修補、換管時須將原熱噴涂層打磨干凈，否則極易出現新熱噴涂層褶皺起皮、焊后裂紋等缺陷

2、局部區域采用“熔敷”技術

對于密相區、爐膛四角處、煙窗附近布置防磨梁，熱噴涂技術已難以滿足防磨要求，經試驗、統計，常規熱噴涂技術在上述區域母材約60～70天出現“倒八字”磨損，因此我們須尋求一種可保障機組長周期運行的防磨措施。

“熔敷”技術（圖5所示）是在受熱面表面熔敷上一層硬度高于HRC45的合金材質，一般低厚度在1.5mm以上，厚度根據磨損要求年限可以達到4mm。對比“熱噴涂”技術，“熔敷”技術具有以下優點：

熔敷層表面光滑，無裂紋，無氣孔，耐磨持久。厚度遠遠高于熱噴涂層厚度，而且可控。相對于熱噴涂層的機械擠粒子結合來講，熔敷防磨層為冶金結合，在保證HRC55以上的基礎上，結合強度高。同等厚度的情況下，耐磨壽命是熱噴涂層壽命的3倍，一般熔敷層度2-3mm,其耐磨壽命是熱噴涂層壽命的6到9倍。可以根據用戶的要求及入爐煤的特點調整熔敷層的厚度，以保證防磨年限，低可保證3年，高可5年以上。相對于熱噴涂層防磨來講，熔敷防磨層的可修補性、可焊接性強，“四管”易磨損區域可以適當修補或者加厚。由于是冶金結合的防磨層，相對于熱噴涂防磨及階梯式防磨梁來說對水冷壁傳熱影響微乎其微。

綜上所述，“熔敷”技術在單獨使用、配合防磨梁進行防磨，或預防、治理防磨梁根部“倒八字”磨損問題時效果較為顯著，尤其是在新建機組上可規模化使用。但是，對于投產時間較長、已使用熱噴涂進行防磨的要慎重使用“熔敷”技術，在原熱噴涂層打磨不干凈的情況下，使用“熔敷”技術相當冒險，極易產生裂紋，且“熔敷”技術施工速度偏慢、國內施工廠家較少、費用較高。

3、防磨梁上部加裝防磨護瓦

防磨梁上部加裝防磨護瓦，根本上解決了防磨梁根部“倒八字”磨損問題。該措施在解決爐膛密相區、爐膛四角處、煙窗附近等處防磨梁上方存在嚴重“倒八字”磨損時較為實用。

三、我公司方案

1、防磨梁根部以上做4-6cm高，1-2cm寬的硅晶膠柔性特種防磨材料（鉻泥）作為導流臺，且留有適當的角度，防止“倒八型”磨損；

2、在導流臺上部噴涂上10cm，2-3mm厚的硅晶膠耐磨涂層；

3、在硅晶膠涂層上方10cm，1-2mm厚的硅晶膠耐磨涂層；

4、保證粗、中、細三級飛灰有效防磨沖刷。

四、施工工藝

1、先清理防磨梁根本雜物，修補水冷壁及防磨梁凹坑；

2、焊好2520抓釘，合理計算好；

3、將硅晶膠柔性防磨材料分割成條狀，用橡膠錘敲打數次直至滲出水劑為止；表面修補光滑，讓飛灰沖刷流暢；

4、在上部水冷壁20cm范圍內進行除銹，然后將硅晶膠防磨層按照前后厚度均勻噴刷上去。

5、施工結束后可以直接起爐。