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超重力煤鎖氣凈化技術
超重力煤鎖氣凈化技術 “煤鎖氣"是煤加壓氣化過程中，由煤鎖泄壓而放出的含有塵和焦油的煤氣，工況下為常壓，需經壓縮機加壓后才能進入后續工序。新疆廣匯新能源有限公司氣柜出來的煤氣中焦油塵含量超過1000mg/m3，造成壓縮機堵塞，無法正常運行，煤鎖氣只能點天燈,造成了環境污染和資源浪費。 超重力濕法除塵技術釆用造氣循環水為凈化介質，液體用量僅8m3/h,煤鎖氣中焦油塵含量約500-1000mg/m3左右。經超重力濕法凈化后，煤氣中焦油塵含量在 20-80mg/m3左右，凈化率可達90%以上，年回收煤氣 2.3億m3。壓縮機的工作周期從原來的 5 天提高到半年以上，凈化效果良好。解決了煤鎖氣火炬燃燒排放造成的環境污染和資源浪費的行業難題。 本技術推廣應用于新疆新天煤化工煤制天然氣項目，具有良好的產業化應用前景。
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煤化工過程壓縮機進口煤氣除塵除焦油
現代煤化工生產過程中，煤制氣凈化后常需壓縮機加壓，煤氣中少量的焦油、粉塵等雜質容易堵塞壓縮機活門，影響正常生產。 超重力除塵除焦油技術具有以下特點： (1)實現高精度凈化，焦油、塵濃度可降至5mg/m3以下； (2)液體用量小，操作氣液比高達2000左右； (3)氣相壓降小，低于800Pa； (4)可用造氣循環水作為洗滌液，方便可靠。 本技術應用于貴州開磷息烽合成氨一期20萬噸/年合成氨壓縮機進口半水煤氣除塵技術改造項目，進口含塵量60mg/m3左右的工況下，除塵率可達90%以上，凈化后塵含量低于5mg/m3,保證了壓縮機長期穩定運行。 本技術可廣泛應用于合成氨、焦爐煤氣制甲醇、煤制氫等項目的壓縮機進口氣體的深度凈化過程。
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超重力吹氨脫硝技術
針對 SCR 脫硝系統中液氨氣化工藝存在的裝置龐大、安全隱患等問題，采用 “超重力氨水吹脫”替代“液氨氣化”，消除危險源，實現本質安全。 將超重力化工過程強化技術應用于氨水吹脫，幵發適用于脫硝過程的超重力 吹氨設備及技術，吹脫氨水中游離的氨至氣相，以此作為氮源加入到爐內脫硝， 大大提高了脫硝率，減少了污染，具有設備體積小、生產成本低、本質安全性高等特點。 該技術應用于山西平朔煤砰石發電有限公司，單臺設備處理氨水量為 0.1-0.8m3/h,稀釋空氣用量為 1000-2400m3/h,氨水吹脫率可達 95%以上，NOx 排放濃度小于 100mg/Nm3，氨逃逸濃度小于 8mg/Nm3。
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超重力法凈化高濃度NOX
火行業硝化過程中排放高濃度氮氧化物（俗稱“硝煙”），污染嚴重、 治理難度大。傳統常壓凈化技術釆用多級吸收但效果仍不理想，排放濃度高達 5000mg/m3左右。 中北大學將超重力技術用于火行業高濃度硝煙凈化治理，創建了超重力常壓凈化高濃度 NOx 的水冷工藝。釆用該工藝后，在進口濃度為 18000mg/m 的情況下，通過兩級深度凈化超重力吸收，結合還原分解塔工藝，硝煙濃度可降到 240mg/m3以下，NOx 排放量削減了95%,達到了排放標準。相比現有塔設備，成本可降低 30%以上，節省投資 75%,運行費用降低 79%,為有效解決高濃度硝煙污染問題提供了新方法，具有良好的工業化應用前景，已在山西興安、甘肅銀光等地建立示范工程。
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超重力脫除氣體硫化氫
針對濕式氧化法脫硫工藝中脫硫塔體積龐大、效率低、液體循環量大、運行 費用高等特點，將超重力旋轉填料床作為吸收設備，形成了超重力濕式氧化法脫除硫化氫技術。超重力濕法脫除硫化氫技術優勢如下： (1)硫化氫脫除率 95%以上； (2)脫硫氣液比大于 100； (3)氣相壓降小于 1000Pa； (4)設備體積為傳統塔的 1/10； (5)投資與運行費用為塔式脫硫方法的 2/3； (6)將硫化氫轉化為硫磺，變廢為寶，無二次污染。
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推進式自動成栓防堵裝置
根據介質、管徑、輸送距離、輸灰管線幾何布置等實際，設計間隔加裝自動成栓裝置。倉泵進氣口采用減壓閥，輸送時倉泵內保持一定的低于氣源壓力的恒壓，壓力的高低設計取決于總氣源壓力和要求的輸送量，壓力高則出灰速度快輸送效率同時提高。在倉泵出口處是滿管輸送，當介質輸送到一定距離時管內會產生壓升現象，此時安裝在管道上的自動成栓裝置會自動檢測輸灰管內的壓力，當管道內的壓力達到自動成栓裝置開啟的壓力時，閥門會自動打開向管道內補氣，管道內的介質受到進氣的擾動，會自動疏松，此點的堵管現象消除，閥門自動關閉，管道內的介質繼續向前
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旋轉式特種煤倉防堵裝置
在日常工農業生產中，包括原煤、礦石粉等顆粒性物料儲存倉的使用十分普及，其作用不可低估。但是，在儲存倉出料的過程中往往會有物料堵塞現象的發生，嚴重影響設備的正常工作。特別是大型火力發電廠配置直吹式制粉系統的原煤倉以及焦化廠煤塔，電廠一旦發生下煤堵塞，發電機組就要被迫緊急降出力甩負荷，甚至出現鍋爐燃燒不穩造成大量投油，更嚴重的會造成鍋爐滅火、機組非計劃停運。
